近一年来，随着国内各企业对叔胺产品产能的持续扩大，天智公司叔胺生产面临着越来越激烈的市场竞争。有效地降低单位叔胺产品的原料消耗和能源消耗，控制产品的成本，就成为决定天智公司叔胺系列产品能否在严酷的市场环境中生存、发展的关键。
针对叔胺车间在去年的生产中频频出现的消耗剧增现象，公司领导层召集叔胺的相关技术人员组成以张文金为主要负责人的专题技术小组，集中精力解决叔胺的降耗问题。根据叔胺胺化反应的规律以及对近年来叔胺车间生产工艺、质量记录数据的汇总、对比和分析，技术小组认为：降低物耗（核心是醇耗）的关键是要减少副产物——釜残的生成量，同时应精心控制反应物料的损耗，这样双管齐下才能取得良好的效果。据此，技术小组确定从设备改造和工艺控制两方面着手实施。
在设备改造方面：一是将环保处理和减少物料损耗相结合，利用年初停车一个多月的时间对叔胺车间的尾气处理和废水系统进行了改造，增设了废水多级静置分层和隔油装置，将中和后废水中的物料尽可能地分层、收集并回用到胺化系统中，既减少了物料的排放损耗，又降低了叔胺废水的处理难度。二是加长分馏塔顶到第一冷凝器之间的管程并增设了第一冷凝器的高回油口，以此减少随循环风带出的催化剂的量和简化分水操作，降低反应过程中回水的概率，提高反应效率。
在工艺控制方面：一是注意控制前期反应温度，适当提高循环风量强化气液固原料的分散，促进主反应的速率，以减少副产物釜残的产生。二是车间按批次建立物料平衡台账，随时掌握反应消耗的情况以便及时做工艺调整。
为了加强工艺纪律的执行，收集反应情况的第一手数据资料，实时确定工艺参数的调整并随时评估反应效果，技术小组成员自3月8日叔胺车间整修后开车起进行了为期近两个月的跟班大试。经过技术小组和车间人员的共同努力，大试期间单十二十四叔胺的醇耗从之前的平均968kg/t降到了950kg/t以下，而在经过对工艺关键点探测仪表的校准、更新后，工艺参数的精细控制将会使现有的醇耗水平进一步降低。降耗已经初见成效，然而离技术小组预定的目标还有差距，需要在下一阶段中密切关注、持续改进。尽管叔胺的催化合成反应机理复杂、影响因素繁多，技术小组仍然秉承着“细节决定成败”的信条，从设备、工艺、原料等各方面寻求突破口，用细致严谨的态度进行不懈的努力，以求尽早完成工作目标，实现叔胺生产的良性发展。